發夾和定子的數字化自動檢測

蔡司 ScanBox 能夠在新能源汽車生產中快速精確地檢測發夾及定子并將檢測結果進行數字化處理。無論是包括發夾在內的完整定子還是單個或多個發夾都可以在短時間內實現全自動檢測。捕獲的 3D 測量數據在 ZEISS Quality Suite 這一功能強大的檢測軟件中進行可視化處理，并進行相關分析。

光學 3D 測量技術：快速、精確和可重復的測量結果

蔡司 ATOS Q 測頭裝載在蔡司 ScanBox 自動化集成設備中。能夠在短時間內，捕獲高精度的詳細的質量信息，為評估這些信息創造了可靠的基礎。ATOS Q 使用非接觸式條紋投影，即使對難以使用接觸式檢測結構，也可以詳細且可重復地采集測量點。

表面整體直接數字化

用于 eMotors 的蔡司 ScanBox 專為單個或多個發夾以及完整定子的全表面自動掃描而開發，無需預先進行表面處理。

數字幾何孿生

軟件能根據全域 3D 坐標生成完整的數字幾何孿生。與 CAD 模型相比，這樣能夠快速且可重復地識別組件幾何形狀中的偏差和缺陷。

操作簡單

通過軟件中的用戶友好界面——Kiosk 界面，對用于 eMotors 的蔡司 ScanBox 進行編程和控制。插入元件，選擇測量程序，按下開始鍵。

適用于整個工作流程的多合一軟件

ZEISS ScanBox for eMotors 通過 ZEISS Quality Suite 中的檢測軟件進行操作：從數據采集到檢測和報告。測量工作流程包括簡單和復雜的檢測任務——從單個測量到批量生產中的監控。測量和檢查序列可以通過直觀的用戶界面、Kiosk 界面和虛擬測量室 (VMR) 執行。發夾質量控制的典型分析是形狀、角度和位置公差以及彎曲點、半徑和腿長。

虛擬測量室

虛擬測量室 (VMR) 在 ZEISS Quality Suite 中打開。它包含用于 eMotors 的真實 ZEISS ScanBox 的功能圖像以及機器人編程，包括機器人路徑的運動學。智能示教功能用于定義要測試的傳感器位置，然后由軟件自動評估和優化。然后就可以自動根據測量計劃中包含的所有位置與之前導入的 CAD 數據或之前離線創建的參考模型進行比較。

定子和發夾的檢查

一旦創建了數字幾何孿生，就可以將實際數據與 CAD 模型中的標稱數據進行比較。為此，兩個數據集相互對齊，例如通過金屬板包的內圓柱、面、槽口或連接孔。表面比較可用于檢查各種質量標準。定子的檢查包括檢查繞組保持架或連接點的裂紋、變形、撓度、位移和內筒的圓度，而發夾檢查的重點是檢查發夾端部的變形或彎曲和折疊過程。

趨勢分析

使用自動趨勢分析，可以在檢測初期識別與理想模型的偏差。通過連續測量可以快速檢測到先前生產步驟的變化。可以從中得出需要調整的地方，并在之前的生產步驟中實施。

數字裝配

電動機中的定子和轉子必須彼此精確對齊。這可以通過使用數字裝配來提前模擬和檢查，這樣可以評估組件的擬合精度。